螺纹作为在机械中的主要连接与传动应用之一，其作用不可忽视。在不同的应用场合中，要选择合适的螺纹形式及其加工方法。

螺纹的主要功能

- 实现机械耦合

- 通过将旋转/线性运动转化为线性/旋转运动来传递运动

- 实现机械效益；利用较小的力产生较大的力。

螺纹牙型

螺纹牙型定义了螺纹的几何形状，包括零件直径 (大径、中径和小径)、螺纹牙型角、螺距、半径和螺旋升角。

蕞常见的螺纹牙型：

螺纹加工方法

有适合不同零件、螺纹牙型和螺距的各种螺纹加工方法和刀具。每种螺纹加工方法和刀具在特定情况下都有其自己的优点。在开始前，需要综合螺纹加工的初始考虑因素。

螺纹：

考虑待加工螺纹的以下尺寸和质量要求：

•外螺纹还是内螺纹？

•螺纹牙型 (例如公制、UN)

•螺距右旋还是左旋螺纹？

•螺纹头数

•公差 (牙型、位置)

零件：

考虑特征之后，观察零件：

•工件能否安全夹紧？

•排屑或切屑控制是否是关键问题？

•材料是否具有良好的断屑特性？

•零件生产批量。

•单头或多头螺纹

机床：

机床考虑因素包括：

•稳定性、功率和扭矩，特别是对于较大直径

•切削液和冷却液供应

•是否需要高压冷却液来对长切屑材料断屑？

•适合所选螺纹加工方法的可用刀位数量

•转速限制，特别是对棒材进给机和小直径

•夹紧可能性，是否有副主轴或尾座？

•是否提供有螺纹加工循环？

螺纹加工方法

每种螺纹加工方法在特定情况下都有其自己的优点。

1.螺纹车削

•高生产率的螺纹加工方法

•对围绕旋转中心旋转的零件加工螺纹

•涵盖螺纹牙型的数量**多

•提供良好的表面质量和螺纹质量

2.螺纹铣削

•对非旋转零件加工螺纹，在旋转零件的旋转中心之外加工螺纹

•断续切削在加工所有材料时都能确保良好的断屑性能

•低切削力使其能够在长悬伸和薄壁零件中加工螺纹

•能够靠近台肩或底部加工螺纹，而无需使用退刀槽

•可以加工不易安装到车床上的大型工件

•能够加工大直径螺纹，且功率和扭矩要求低

3.攻丝

•生产率高且经济的螺纹加工方法，尤其适用于加工较小的螺纹

•涵盖**常用螺纹牙型

•适用于各种各样的机床，既能加工旋转零件，又能加工非旋转零件

•种类繁多的材料特定产品可确保良好的切屑控制

•容易进行深孔螺纹加工

•可以进行成形螺纹加工

4.螺纹旋风铣

•适用于细长零件，例如螺钉

•能够加工出高质量的螺纹，而不会弯曲

•只需单次走刀便可去除所有余量，从而缩短生产周期

•通过将旋风铣刀盘倾斜至螺旋升角加工精确的螺纹

•良好的切屑控制能够实现更加连续的高生产率加工

•需要具有螺纹旋风铣能力的机床

加工过程中，我们也要不断校验与修正，进行精确的计算，蕞后是一些螺纹后加工过程综合知识要点：

螺纹车削加工需要考虑的一些关键因素：

• 在螺纹车削前检查工件直径是否有正确的加工余量，增加0.14mm作为牙顶余量。

• 在机床中精确定位刀具。

• 检查切削刃相对于中径的设置。

• 确保使用正确的刀片槽型 (A、F或C)。

• 通过选择合适的刀垫确保有充足且均匀的间隙 (刀片-刀垫刃倾角)，以获得正确的牙侧间隙。

• 如果螺纹不合格，则检查包括机床在内的整个装夹。

• 检查螺纹车削可用的数控程序。

• 优化进刀方法、走刀次数和尺寸。

• 确保正确的切削速度以满足应用要求。

• 如果工件螺纹的螺距错误，则检查机床螺距是否正确。

• 在切入工件之前，建议刀具应以3倍螺距的**小距离开始。

• 高精度冷却液能够延长刀具寿命并改善切屑控制。

• 快换系统可确保简单快速的装夹。

• 为了实现**佳生产率和刀具寿命，首选为多牙型刀片，第二选择为全牙型单刃刀片，第三选择为V牙型刀片。

攻丝加工孔尺寸和公差：

切削丝锥底孔尺寸的基本计算：

D = TD - TP

D = 孔径

TD = 名义螺纹直径

TP = 螺距

例：M10 x 1.5切削丝锥的孔尺寸为10-1.5=8.5mm

挤压丝锥底孔尺寸的基本计算：

D = TD - (TP/2)

D = 孔径

TD = 名义螺纹直径

TP = 螺距

例：M10 x 1.5挤压丝锥的钻头尺寸为10-(1.5/2)=9.3mm

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